한 세기가 넘도록 Connolly Bros.는 Rolls-Royce, Bentley, Aston Martin 및 Jaguar를 포함하여 영국 최고의 브랜드에 사용되는 고급 가죽의 대명사였습니다.

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이 회사는 이전에 의대생이었던 Samuel Frederick 형제와 1878년 Euston Road의 John Connolly 형제에 의해 설립되었습니다. 각 형제는 1,000파운드를 남겨두고 첫 번째 "기다리는 동안"에 투자했습니다. " 신발 수선 회사, 창문을 깨고 보복하는 기존의 경쟁자들을 짜증나게 한 사실!

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형제들은 판매에 뛰어들었고 결국 마구 제작에 뛰어들었습니다. Samuel Frederick은 주문을 받고 영국 남부 해안을 여행하기 위해 견본으로 가득 찬 조랑말과 덫을 싣고 작업장으로 달려가 완성했습니다. 이로 인해 Connolly는 마차 후드, 날개 및 대시를 위해 가죽을 구입하기 시작한 주요 코치 빌더와 접촉하게 되었습니다.

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곧 회사는 코치 빌더를 방문하는 전문가 팀을 고용했습니다. 특히 Hansom 택시는 주목을 받았으며 젖은 가죽은 조잡한 형태의 "마약"을 사용하여 차체에 수축되었습니다. 외부 가죽 작업에서 Connolly는 말이 끄는 차량 및 철도 차량용 덮개로 확장했습니다.

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코치 빌더가 "말 없는 마차"에 관심을 돌렸을 때 Connollys도 그랬지만 1912년에 회사에 합류한 Samuel Frederick의 네 아들 중 장남인 Frederick Ignatius는 그들을 자동차의 세계로 적절하게 밀어 넣었습니다. 자동차. Fred Connolly는 Herbert Austin, William Morris, Starley, Wilks 및 Sir William Lyons와 같은 선구자들의 친구이자 동시대인일 뿐만 아니라 여러 면에서 그들 모두의 중립적인 친구로서 자동차 산업의 설계자였습니다.

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1927년 선구적인 Connolly's는 가죽을 갈색, 황갈색, 빨간색, 녹색 및 파란색과 같은 모든 색상 스펙트럼으로 사용할 수 있는 혁신적인 새 마감을 고안했습니다. Frederick Ignatius는 1930년에 SMM 및 T 위원회에 선출되었으며, 1936년에는 협회 재무관, 1948년부터 1950년까지는 회장이 되었습니다. 회장 겸 전무이사로서 1970년대 초 은퇴할 때까지 그의 전문 분야는 판매였습니다. 1950년대 후반과 1960년대 초반에 Connolly Bros.에서 처리한 가죽의 거의 85%가 자동차 산업에 판매되었지만 1970년대 중반에는 이 수치가 주간 처리량 10,000개의 가죽 중 60~65%로 떨어졌습니다. 자동차 내장재에 합성 섬유 사용이 증가하고 있습니다.

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인간의 가장 오래된 재료이자 피부 근처에 놓을 수 있는 가장 천연적인 재료는 80년대 내내 자동차 시장의 하위 계층에서 선호도가 떨어졌습니다. ICI의 합성 제품은 저렴할 뿐만 아니라 충분한 양을 대량 생산하기가 더 쉬웠습니다. 대량 생산에 필요한 재료에 대한 만족할 줄 모르는 욕구를 충족시키기 위해.

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자동차 덮개용 가죽에 대한 수요 감소가 회사에 추가적인 재정적 압박을 가했다는 데에는 의심의 여지가 없지만 다행스럽게도 그들은 한 바구니에 모든 계란을 담지 못했습니다. 가구 무역 등에 가죽을 공급했지만 100% 가족 소유 회사인 이 회사는 자동차 산업과 함께 성장해 온 것을 자랑스럽게 여겼습니다.

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물론 가죽을 대체할 수 있는 대체재는 없었으며 고급스러운 편안함의 전형으로 남아 진짜를 대체할 수 없음을 확인했습니다. -136bad5cf58d_Jaguar, Jensen 및 Aston Martin과 같은 브랜드. 가죽의 아름다움은 피부 온도에 따라 즉시 데워지는 반면 플라스틱은 차갑게 느껴지고 예열하는 데 시간이 오래 걸리며 따뜻함을 잘 유지하지 못합니다.

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가죽의 주요 속성은 숨쉬는 능력으로 양모보다 훨씬 뛰어납니다. 이것은 공기에 대한 투과성뿐만 아니라 수증기에 대한 투과성을 의미하므로 땀과 따뜻함을 흡수할 수 있습니다. 따라서 겨울에는 따뜻하고 여름에는 시원하면서도 덥거나 끈적거리지 않습니다. 반면에 수증기는 흡수하지만 액체는 쉽게 흡수하지 않으므로 비가 와도 손상되지 않으며 젖은 천을 사용하여 깨끗하게 유지할 수 있습니다. 다른 장점은 가죽이 쉽게 찢어지지 않는다는 것입니다. 관리만 잘 하면 아주 천천히 노후화되어 차의 수명이 다할 때까지 지속되지만, 노후화되면 정당한 범위 내에서 개조할 수 있습니다. 그것은 매력적인 외모를 가지고 있습니다. 실내 장식 작업에 적합하고 모양이 좋습니다. 그것은 편안함, 품질 및 맛과 동의어가 된 기분 좋은 냄새를 가지고 있습니다.

Connolly's가 사용하는 대부분의 가죽은 소가 악천후를 피하기 위해 대부분의 삶을 실내에서 보냈기 때문에 품질이 더 좋은 스칸디나비아에서 왔습니다. 스칸디나비아 가죽은 철조망과 쇠파리(가죽을 파고드는 작은 땅벌레)로 인한 손상으로 같은 정도로 위협받지 않았습니다. 크기는 소의 나이에 크게 좌우되며 나이가 들수록 더 커집니다. 평균은 45-50평방피트입니다. 가장 큰 가죽은 남부 독일에서 왔으며 Connolly가 본 가장 큰 가죽은 광대한 120평방피트였습니다.

 

도축장(소의 가죽을 벗긴 곳)에서 가죽은 가죽 시장 또는 가죽 장사꾼에게 전달되었으며, 그곳에서 무두질업자가 가죽을 구입했습니다. 무두질 공장에서 그들은 Connolly Bros.가 들어와 가죽을 사용하는 거래에 판매하기 전에 준비하고 마지막으로 마무리하기 위해 커리어로 이동했습니다. 흥미롭게도 가죽은 도살장에서 조각 단위로 판매되었고, 가죽 시장에서 무게 단위로 판매되었으며, 무두질업자가 길이 단위로 커리어에게 판매되었으며 마지막으로 평방 피트 단위로 커리어에서 전달되었습니다. 제혁소에서는 가죽에서 남은 살을 긁어내고 화학 물질에 담가 뿌리의 털을 느슨하게 한 다음 긁어내어 특징적인 가죽 결을 남깁니다.

 

가죽을 수많은 다른 화학 물질과 오일에 담그는 무두질 과정 자체는 최종 적용 시 가죽에 필요한 부드러움(예: 의류와 구별되는 안장)에 따라 혼합물이 가죽을 손상 없이 지속되도록 만드는 것이었습니다. 부패하고 어느 정도의 색상 견뢰도를 제공하고 부드러움과 느낌을 제어합니다. 무두질 공장에서 to 가죽은 분할되어 상단 부분은 우리가 알고 있는 가죽 가죽이고 하단 부분은 스웨이드 또는 거래에서 알려진 "스플릿"입니다.

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Connolly's는 캔터베리에 자체 무두질 공장을 가지고 있었는데, 뻣뻣하고 건조하게 무두질한 가죽은 약 25개의 7피트 길이 베일로 Wimbledon에 도착했습니다. 각 가죽은 총 12번의 검사를 받았으며 품질, 출처, 날짜 및 곧. 매우 심하게 손상된 가죽은 자연적으로 거부되었습니다. 첫 번째 과정은 Wilf Connolly가 설계한 기계를 사용하여 작업할 수 있도록 물에 담그는 것이었습니다. 이 기계는 나머지 과정과 마찬가지로 공장 아래 지하수 우물에서 물을 끌어옵니다. 수도 요금 지불!

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빠르게 회전하는 칼날로 덮인 드럼이 있는 기계는 가죽을 일정한 두께로 다듬었습니다. 이 다양한 업홀스터는 일반적으로 1¾ mm 두께를 요구하는 반면 일부 가죽 제품 제조업체는 3~4mm, 의류 제조업체는 최소 0.8mm를 요구했습니다. 폐기물 부스러기는 비료 제조업체에 판매되었습니다.

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그런 다음 가죽은 대관람차처럼 회전하는 거대한 통 배터리에서 2차 유제 처리를 받았습니다. 의류 무역을 위한 가죽은 가죽의 가장자리가 의류에 노출되기 때문에 동일한 공정에서 바로 염색되었습니다. 그 후 중요한 스트레칭 및 건조 과정 전에 대부분의 물이 거대한 망글로 압착되었습니다. 가죽에 남아 있는 자연스러운 신축성의 양을 제어하기 위해 스트레칭이 필요했습니다. 너무 많이 사용하면 실내 장식용 가죽이 거의 사용하지 않으면 가방에 "웅덩이"가 생깁니다. 너무 적으면 트리밍이 거의 불가능해집니다.

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가죽 산업이 시작된 이래 스트레칭은 랙에서 수동으로 수행되었지만 이탈리아의 혁신은 유압식 랙의 개발이었습니다. 건조는 야외에서 수행되곤 했지만 1960년대 중반까지 가죽은 넓게 간격을 둔 랙 스택을 통해 불어오는 대형 팬에 의해 부드럽게 건조되거나 유압식 랙 시스템의 경우 거대한 " 더운 여름날의 온도인 오븐"에서 너무 많은 열이 발생하여 가죽이 단단해졌습니다.

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그런 다음 개별 고객의 요구를 충족시키기 위해 가죽을 선택하는 두 번째 주요 검사가 이어졌습니다. 가죽의 일관성은 변하지 않았습니다. 품질의 차이는 가죽 표면의 결과 손상 정도에 있었습니다. Rolls-Royce는 최고만을 고집했지만, 일부 가구 거래도 하나의 가죽으로 덮을 수 있는 크고 연속적인 영역 때문에 매우 까다로웠습니다. 표면 자국은 도살 전에 상처가 치유되는 한 강도에 해를 끼치지 않으며, 가구 적용의 경우 플라스틱 롤이 아닌 가죽을 자연스럽게 보이게 해주기 때문에 좋은 특징으로 간주되는 경우가 많았습니다. 기계에서. 표시가 너무 심하게 된 가죽은 외부 표면을 걷어내고 인조 곡물을 유압 프레스로 엠보싱 처리했습니다.

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마감재의 내용물은 수년 동안 잘 보관된 비밀로 남아 있었습니다. 긴 줄의 롤러가 고체 안료를 망가뜨린 후 셀룰로스 액체와 혼합되었습니다. 색상은 일회성 복원 작업의 경우에도 주문에 따라 혼합될 수 있지만 자동차 제조업체에서 표준화한 색상은 쓰레기통과 같은 드럼 열에 저장됩니다. Connolly 마감은 아주 특별해야 했습니다. 숨을 쉴 수 있어야 했습니다. 자연 곡물이 비쳐 보이도록 해야 했습니다. 혹독한 사용 환경을 견딜 수 있을 만큼 유연해야 했습니다. 그리고 대부분 방수 기능이 필요했습니다. 가죽은 완전히 무두질했지만 미완성 상태이기 때문에 가죽에 마감 처리를 해야 한다는 점은 다소 아쉽습니다.

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불행히도 그 상태에서는 흡수성이 있고 강한 빛의 영향을 받을 수 있으며 지저분하고 더러워지기 쉽습니다. 사용 가능한 Connolly 색상에서 눈에 띄게 빠진 것은 순수한 흰색이었습니다. Connolly는 그렇게 할 수 있었지만 마감이 조기 변색에 취약하다고 생각했기 때문에 거부했습니다. 간단히 말해서, Rolls-Royce 고객이 흰색 실내장식을 요구하면 Rolls는 다른 출처에서 구입해야 합니다. 수십 년 동안 가장 인기 있는 롤스 색상은 매그놀리아였습니다.

색상을 적용하기 위해 선택한 색상의 베이스 코트를 자동 스프레이 부스에서 가죽에 뿌린 다음 건조기를 통해 공급했습니다. 그런 다음 특수 롤러 기계가 가죽을 마사지하여 유연함을 되돌린 후 거대한 전자동 스프레이 공장과 오븐에서 최종 마무리 작업을 수행했습니다. 마지막으로 자동차 덮개 가죽을 회전 드럼의 또 다른 배터리에 쌓았습니다. 이번에는 건조한 상태에서 두들겨서 놋쇠와 나무 손잡이 사이에서 굴려 가죽에 자연스러운 유연성을 되돌리고 "부수기" 했습니다. 곡물. 이렇게 처리된 자동차 가죽은 Vaumol로, 실내 장식용 가죽은 Wandle로 알려졌습니다. 대부분의 가죽의 경우 최종 검사 및 광선 기계 또는 가죽이 통과할 때 가죽에 반응하는 기계적 "손가락"에서 판독값을 제공하는 구식 기계에 의한 가격 책정을 위한 면적 측정을 제외하고는 이것이 최종 공정이었습니다. 그들을.

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일부 재규어 가죽을 포함하여 일부 가죽에 Luxan 앤티크 처리를 실시했습니다. 이 처리에는 나뭇결을 강조하기 위해 적절한 마감 위에 대조 염료를 스왑하는 작업이 포함되었습니다. 가죽이 Charlton Street를 떠나 적절한 가죽으로 덮인 제품으로 들어가는 길을 찾은 후, 외관과 품질을 유지하려면 가죽 관리가 매우 중요했습니다.

 

That 는 최고 품질의 기간에 Connolly 가죽과 동의어인 "전통적인" 무두질 처리였습니다. 더 밝은 색상과 훨씬 더 유연한 가죽에 대한 수요로 인해 업계는 점차 다른 공정 및 수성 마감재로 옮겨갔습니다 . Connolly는 이 전환 기간 동안 마무리 공정을 Wimbledon으로 옮긴 다음 캔터베리 공장에 더 가까이 가기 위해 Kent 에 있는 Ashford로 옮겼습니다. 그리고 마침내 125년 후인 2002년 6월 관리에 들어갔습니다!

 

조나단 코놀리는 성을 되살리고 전통적인Vaumol  & Luxan range for those discerning owners  of classic vehicles  requiring that authentic touch!_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_

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http://connollybros.co.uk/heritage.html

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